Cayenne Electric: Einblicke in die Produktion in Bratislava

Produktion in drei Schritten: Batterie, Rohkarosserie und Endmontage

Seit 2002 ist der Cayenne mit Bratislava verbunden. Anfangs wurden nur die Karosserien vor Ort gefertigt und anschließend nach Leipzig geschickt, wo sie ihren Antrieb erhielten. 2017, mit der Einführung der dritten Generation des SUV, wurde die gesamte Produktion nach Bratislava verlagert. Mit dem elektrischen Cayenne erreicht der Standort eine neue Stufe: Hier werden nun die Hochvoltbatterien produziert und sämtliche Montageschritte vorgenommen – von der Rohkarosserie bis zum fertigen Fahrzeug. Die Produktion gliedert sich somit in drei Etappen: die Fertigung der Batteriemodule im neuen Werk Horná Streda, die Montage der Karosserie und schließlich die Endmontage des Fahrzeugs. Jeder Schritt zeugt von der technischen Expertise und dem hohen Qualitätsanspruch von Porsche.

Smart Battery Shop: Automatisierte Batterieproduktion

Die Batterie des Cayenne Electric bestimmt gleichermaßen Leistung, Reichweite und Reaktionsfähigkeit des SUV. Um jeden Parameter selbst beeinflussen zu können, hat Porsche die strategische Entscheidung getroffen, seine Batteriemodule vollständig intern zu entwickeln und zu bauen. Die 2024 eröffnete, hochmoderne Anlage Smart Battery Shop in Horná Streda weist eine Fläche von 40.200 Quadratmetern auf. Der Automatisierungsgrad ist mit 98 Prozent der Produktionsprozesse sehr hoch. Menschliche Expertise trägt dazu bei, größtmögliche Präzision und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Jedes Batteriemodul besteht aus 32 NMCA-Pouch-Zellen, die LG in Polen herstellt. Diese werden sorgfältig vorbereitet, gestapelt, per Laser verschweißt und anschließend in ihre Gehäuse eingebaut. Die Zellen wurden von LG nach einem äußerst strengen, von Porsche definierten Lastenheft entwickelt, um die hohe Leistung des neuen elektrischen Cayenne sicherzustellen. Sechs Module werden dann zum fertigen Batteriepack zusammengefügt. Es umfasst 192 Zellen und hat eine Kapazität von 113 kWh. Diese Architektur ermöglicht eine Leistung von bis zu 850 kW in der Beschleunigungsphase und eine Rekuperationsleistung von bis zu 600 kW beim Bremsen (vergleichbar mit der Formel E). Die Batterie verfügt zudem über ein innovatives doppelseitiges Thermomanagementsystem, das sowohl die Kühlung als auch die Beheizung der Zellen übernimmt. Diese Technologie optimiert die Batterielebensdauer, die Leistungsverfügbarkeit und die Ladegeschwindigkeit – unabhängig von den Einsatzbedingungen.

Montage der Rohkarosserie: Formgebung und Präzision

Parallel zur Batterieproduktion nimmt der Cayenne in der „Platform Hall“ Gestalt an – dort, wo seine Rohkarosserie, auch Body in White genannt, entsteht. Hier erhält das Chassis, das sogenannte „Skateboard“, schrittweise die Seitenteile, das Dach, die Türen, die Motorhaube und die Heckklappe. Die Umformpressen bringen bis zu 9.300 Tonnen Kraft auf, um die Karosserieelemente zu formen. Die Bleche werden anschließend automatisch auf ihre Maße geprüft, bevor sie mit höchster Präzision zusammengefügt werden – durch Schweißen, Kleben, Nieten oder Verschrauben. Sobald die äußere Struktur steht, wird die Ausrichtung der Elemente sorgfältig kontrolliert, sowohl durch fortschrittliche Prüfsysteme als auch durch die erfahrenen Hände der Mitarbeiter am Montageband. Die fertige Rohkarosserie durchläuft dann weitere eingehende Kontrollen, darunter dreidimensionale Vermessungen und Röntgen, um die Qualität der Schweißnähte zu überprüfen. Sobald alle Tests bestanden sind, gelangt die Karosserie in die Lackiererei. Dort erhält jede Rohkarosserie zunächst mehrere Schichten Korrosionsschutz, bevor die vom Kunden gewählte Farbe aufgetragen wird. Porsche bietet zudem die exklusive und besonders anspruchsvolle Option „Paint to Sample“ (PTS) an, mit der die Fahrzeugfarbe nach individuellen Wünschen ausgewählt werden kann.

Endmontage: Flexibilität auf einer gemeinsamen Linie

Im nächsten Schritt, der Endmontage, kommen Verbrennungs- oder Elektromotoren, Fahrwerke und individuell gestaltete Innenräume hinzu. Die in den Unterboden des Chassis integrierte Batterie trägt zur Steifigkeit des Fahrzeugs bei und senkt den Schwerpunkt. Sie spielt damit eine Schlüsselrolle für das dynamische Fahrverhalten des Cayenne, der sich angesichts seiner Größe durch bemerkenswerte Agilität und Ausgewogenheit auszeichnet. Ein strategisch bedeutsames Detail: Der Cayenne Electric wird auf derselben Linie gefertigt wie die Verbrenner- und Hybridversionen, die weiterhin parallel produziert werden. Diese Entscheidung bietet maximale Flexibilität angesichts der Schwankungen des Weltmarkts, auf dem der Elektroantrieb noch nicht dominiert. Sie passt zur Strategie von Porsche und den Entwicklungen auf europäischer Ebene, die vom Ziel des vollständigen Verbrenneraus ab 2035 abgerückt ist. In diesem Werk sind 90 Prozent der Abläufe automatisiert, doch die letzten Handgriffe – insbesondere bei der Individualisierung über das Programm Porsche Exclusive Manufaktur – bleiben erfahrenen Händen vorbehalten. Die Fahrzeuge durchlaufen anschließend eine Reihe von Tests: Rollprüfung, kabellose Ladetests, elektronische Überprüfung und Installation der neuesten Firmware. Jeder Cayenne, der das Werk verlässt, ist bereit, die erwartete Leistung und Qualität zu liefern.

Mit rund 12.500 Mitarbeitern ist der Standort in Bratislava der größte private Arbeitgeber in der Slowakei – ein Ort, an dem Automatisierung und menschliches Know-how zusammenwirken. Der neue Cayenne zeigt, wie es Porsche gelingt, seine sportliche DNA ins elektrische Zeitalter zu übertragen – von der Batterie bis zum fertigen Fahrzeug. Die Produktionsflexibilität, um Verbrenner, Hybrid und Elektro auf einer Linie zu fertigen, die Aufmerksamkeit für die Umwelt und der hohe Automatisierungsgrad spiegeln die Innovation, Leistung und Nachhaltigkeit wider, die dieser außergewöhnliche SUV bietet.