Alpine, l’usine dont la ligne d’assemblage n’a qu’un seul robot

À environ cinq heures de route de Luxembourg, Dieppe, sur la côte normande, a le sens de l’histoire. C’est là que Jean Rédélé, pilote ayant décidé de se donner les moyens de courir à sa guise, a fondé la marque Alpine en juin 1955. Aujourd’hui, l’usine qu’il a ouverte en 1969 et qui, légitimement, porte son nom, fabrique toujours des voitures sportives.

Mais Dieppe a aussi le sens de l’avenir. Tournant – provisoirement ? – le dos au moteur thermique, Alpine devient une marque totalement électrique. Précédée par l’A290, version sportive de la R5 électrique fabriquée à Douai, et par l’A390, sport-fastback cinq portes à hayon, assemblée à Dieppe même, la future Alpine A110 sera électrique et fabriquée ici également.

Le passage d’une usine fabriquant des voitures propulsées par un moteur thermique à des voitures électriques n’impressionne pas plus que ça son directeur, Nicolas Renaud : « Depuis que nous avons arrêté de produire l’A110 de deuxième génération, on est déjà tout électrique ! », lance-t-il. L’arrivée de la troisième génération d’A110 est, d’abord, l’entrée en lice d’une nouvelle voiture.

Tout alu

Les deux générations d’A110 ont en commun la coque en aluminium, gage de légèreté et de qualité des assemblages. « Le premier grand changement est en tôlerie », relève Dany Defontaine, directeur de la communication. « Nous sommes en train de faire table rase de l’ancien processus d’assemblage de la caisse de l’A110, pour installer le nouveau ».

Entre-temps, l’atelier de peinture a déjà été modernisé pour l’A390, intégrant le fait que cette dernière est en acier traité anti-corrosion et comporte des éléments en plastique. Plutôt que d’être chauffées à 140°, les différentes couches de peinture à l’eau sont appliquées à 80° de façon à traiter la surface des matériaux composites, plastiques et la caisse en aluminium ou en acier.

Plateforme de performance

Outre la caisse, la plateforme de la nouvelle A110 est elle-aussi très différente. Dénommée Alpine Performance Platform (APP), elle intègre deux packs de batteries, l’un à l’avant, l’autre à l’arrière où sont aussi positionnés les deux moteurs électriques. « Là également, on a démonté l’ancien processus de la ligne thermique et on va agrandir la zone de préparation des platines d’A390 pour y intégrer la plateforme d’A110 », explique Dany Defontaine.

Tout cela va devoir être inséré dans la ligne d’assemblage final, où vont passer A390 et A110. L’une des étapes cruciales et symboliques sur cette ligne est l’accostage ou le mariage, c’est selon, entre la caisse et la plateforme. Sachant que les deux plateformes sur ligne sont totalement différentes, le vissage géolocalisé sur bras orange adapte son couple de serrage, le tout en synchronicité de chaque côté de la voiture. « Et elle ne peut pas partir si tout n’a pas été vissé correctement », explique le responsable de la ligne.

Un seul robot sur ligne

Cela fait partie des rares actions automatisées sur le site dieppois où, à part dans l’atelier de peinture, on ne trouve qu’un seul robot au montage, celui de l’encollage du pare-brise ! « C’est une philosophie à laquelle on tient par rapport à la qualité produit », souligne le directeur Nicolas Renaud. « Face au robot, l’humain est certes moins agile et moins rapide, mais il est capable de s’adapter à toutes les situations, et de faire des voitures très personnalisées. La robotisation n’est pas une fin en soi ».

Par rapport au thermique, la partie électrique équipée d’une batterie – sous 400 volts pour l’A390, 800 volts pour la nouvelle A110 – nécessite des formations très spécifiques du personnel pour la mise sous tension, avec des habilitations particulières.

« Et puis, on n’y pense pas souvent, mais il y a un risque que ces batteries prennent feu », tient à préciser Nicolas Renaud. Conditions de stockage des batteries, protection des bâtiments, assurances, accès des pompiers sont parmi les grandes questions, tout comme les bâches ignifugées et les piscines d’eau, seule manière d’arrêter une batterie en feu.

Aides à la conduite

Sinon, « le grand changement avec la nouvelle A110, c’est qu’on a une voiture d’une technologie largement supérieure à celle de l’A390 en terme d’aides à la conduite », explique le directeur de l’usine. Les caméras, notamment, sont beaucoup plus sensibles avec un champ de vision agrandi. « À la sortie du montage, pour le contrôle des aides à la conduite, on doit donc reconstruire tout un banc test ».

Même la déclinaison de la nouvelle A110 en diverses versions, coupé, roadster cabriolet, voire coupé 2+2 et peut-être encore une GT 4 portes ne semble pas impressionner les responsables de l’usine Jean Rédélé : « Il y aura bien plusieurs déclinaisons de la plateforme APP », confirme Nicolas Renaud. « Côté Dieppe, ce qui est annoncé, c’est les versions A110 coupé et roadster, dont nous lançons la fabrication. »

Quant au rêve, nourri par certains, du retour au thermique, « la plateforme est étudiée pour accueillir l’hybridation », confirme encore Nicolas Renaud. « Si, un jour les conditions de marché et de rentabilité le permettent, on peut le faire ». « Aujourd’hui, les conditions de marché ne le permettent pas ».